“每天都会下单。像这副冰箱透明抽屉盖板模由852个零部件组成。我们刚发布了一条零部件加工需求信息，供应商立马接单生产，不用跑来跑去核对订单，产品验收合格后，直接网上对账，十分方便。”在浙江台州美多模具有限公司生产现场，总经理黄悦告诉记者，公司连接“模来模往”产能共享云平台后，可随时跟踪零部件加工进度，两年来已完成上万单订单。
8月11日，黄岩模具（塑料）“产业大脑”正式上线，“模来模往”在这个系统平台中起到了基石型数据仓的作用。“产业大脑”通过接入现有的政府端模具指数、“永宁企管家”、政策资源、产业地图等数据仓，有效连接企业端数据，实现高效率数据感知、多场景融合应用、全链条迭代升级，旨在打造模具产业中枢系统，形成有效市场和有为政府的强大合力。
作为全国模塑产业领跑者，黄岩模塑从业人员有15万多人。在模具行业有一个普遍现象：一副模具往往由成百上千个零部件组成，而每个零部件生产需要数十道工序，每道工序又要用不同机床操作，如此量大面广的产品和复杂的生产流程，即使是行业龙头企业与供应商配套协同时也难免“手忙脚乱”。“产业大脑”应运而生，可打通产业链上下游全要素，实现数字化集成化生产。
云端有来有往，产能协同共享。目前黄岩已有60多家模具规上企业、1800多家模具加工户、3000多台机床入驻“产业大脑”的“模来模往”数据仓，每天推送模具加工生产状态信息流提醒1万多条，每月平均成交额达8000万元以上。在最高峰应用时段，模具龙头企业精诚模具公司一周内通过“模来模往”完成对接400家加工企业（户）、1000多台数控机床，及时扩大产能，协助企业成功拿下全国高端熔喷布模头市场80%的份额。
“模具是离散化制造，工序极其复杂，把离散化做到有序，就要依靠数字化系统解决这一痛点问题。”“模来模往”项目总监奚德领表示，通过精益生产管控系统联云上网，可实现模具产业链上下游资源协同制造、产能共享。据统计，“模来模往”精益生产管控系统使生产成本降低10%，生产周期缩短20%，订单准时交付率提高5个百分点，质量合格率提高5至10个百分点。
黄岩区委主要负责人表示，模具（塑料）“产业大脑”多跨场景将不断优化升级，到2025年争取打造超过20个模具产业特色场景应用，吸引国内70%以上产业链企业入驻，实现国内重点骨干模具企业产业大脑应用全覆盖，模具产业集聚区产业大脑服务应用全普及。（浙江日报 记者 杨群）
