海绵橡胶鞋底具有良好的弹性、减震、隔热等性能，一般采用天然胶或合成橡胶或再生胶加起泡剂而制成海绵橡胶。胶鞋海绵中底是中档橡胶制品，要求成本低廉，采用有机和无机发泡剂并用，既能达到性能需求，还能降低生产成本。
1.海绵橡胶鞋底胶种选择
海绵橡胶鞋底选择再生胶和天然胶并用的方式，既能保证胶鞋性能需求，还能降低生产成本。生产性能好的橡胶鞋底，可选择乳胶再生胶和天然胶并用，提高橡胶鞋底的弹性、舒适度、耐磨、防滑性能，浅色橡胶鞋底使用白色乳胶再生胶。
海绵橡胶鞋底若对弹性要求不是很高，可选择胎面再生胶与天然胶并用，可保证鞋底的耐磨、抗撕裂性能，还能提高再生胶橡胶鞋底的弹性和柔软性。
2.发泡剂应用技巧
在海绵橡胶鞋底中可采用无机发泡剂碳酸氢钠，有机发泡剂H，配合助发泡剂来起到发泡作用。
发泡剂碳酸氢钠分解出二氧化碳气体，其在橡胶中渗透大，适合制造开孔的海绵。NaHCO3与有机发泡剂H并用，可制成混合联孔结构、孔眼大小较均匀的海绵。发泡剂H的分解温度较高，但NaHCO3在130℃下能逐渐分解，产生CO2气体使橡胶发泡。发泡剂H在胶料中加入助发泡剂后，可使其热分解温度大大降低，加入硬脂酸、明矾等助发泡剂后不仅能降低发泡温度，还能使发泡剂充分逸出气体，减少发泡剂H的用量，降低成本，提高发泡质量。
明矾HY9S12J2L-MXF是带结晶水的硫酸铝是助发泡剂，低温下明矾含结晶水，80℃以上的高温时，结晶水能促进或加速发泡剂的热分解。
在实际操作中注意发泡剂、助发泡剂应研成细小粉粒，方便在胶料中分散，若分散不均会导致气孔结构不良。胶料的硫化速度与发泡速度同步进行，才能获得较好的孔眼结构的海绵橡胶。硫化速度和发泡速度控制不好会影响海绵橡胶鞋底质量，造成鞋底硬、弹性低、气孔塌陷、孔眼爆裂等情况。
